Im Mittelpunkt der Vorträge und Live-Demostrationen standen Kosten-Nutzen-Aspekte der Servotechnik. Als Spezialist für Antriebe und deren Integration in Pressenkonzepte konnten die Oberfranken aus umfangreicher eigener Erfahrung das gesamte Variantenspektrum des innovativen Servogestaltungsprinzips erläutern und anhand konkreter Maschinenkonzepte vorführen. So bietet Burkhardt drei verschiedene Servoausführungen an: Servo I, II und III. Servo I, eine von Burkhardt 2005 patentierte Lösung, besteht aus einem leichten Antrieb, der von einem starken Servomotor beschleunigt und abgebremst wird, und einem zuschaltbaren Schwungrad als Energiespeicher. Servo II – ein ebenfalls von Burkhardt patentiertes Prinzip – kombiniert zwei Servomotoren, die beide das Schwungrad als Energiespeicher nutzen und so Energiespitzen vermeiden. Bei Servo III schließlich entfällt das Schwungrad. Der drehmomentstarke Servo-Torque-Motor treibt hier die Exzenterwelle dirket an und ermöglicht es, den Stößelverlauf individuell zu steuern. Ein Kondensatorpaket übernimmt die Zwischenspeicherung der Energie. Der große Vorteil dieser Konzepte: Sie sind nicht nur für neue Pressen wählbar und untereinander austauschbar, sondern auch für gebrauchte. Burkhardts Prinzip der Modularität kommt hier zum Tragen.

Ein weiterer Höhepunkt war die Vorführung des neuen Haspel-Coil-Centers HCC, dessen Prototyp schon auf der Fachmesse EuroBlech 2008 in Hannover für Furore gesorgt hatte. HCC versorgt Umform- und Stanzanlagen kontinuierlich mit Coils. Die Einheit kombiniert Haspel, Ladestuhl und Einführhilfe und ermöglicht es, beliebige Blechrollen mit dünnen bis dicken und mit schmalen bis breiten Bändern in verschiedenen Automatisierungsstufen der Richtmaschine und der nachfolgenden Presse zuzuführen, und das von oben oder von unten dank des in der Höhe verfahrbaren Coils.

Nach Kundenvorgaben wurde HCC nun verbessert. Die auf der EuroBlech als Prototyp gezeigte Anlage hat nun ein neues Sicherheitskonzept und ist freigegeben für die Serie – auch in der vollautomatischen Variante, die auf der Hausmesse erstmals zu begutachten war. »In dieser hohen Ausbaustufe kann jede Bewegung einzeln angesteuert werden«, erläuterte Stephan Mergner, Technischer Leiter bei Burkhardt. Und er nennt weitere Verbesserungen: »Wir haben den Wechselzyklus optimiert und konnten die minimale Bandbreite von 200 auf 90 mm reduzieren. Ein 10-t-Coil lässt sich mit dem aktuellen HCC-Center innerhalb von 5 min wechseln.«

Die Burkhardt GmbH wurde 1861 gegründet. Heute ist das Unternehmen – in fünfter Generation – mit den drei Fertigungsfeldern Umformtechnik, Steinbearbeitungsmaschinen und Gießereitechnik weltweit tätig. Der Bayreuther Hersteller beschäftigt rund 350 Mitarbeiter und erzielt einen Jahresumsatz von knapp 50 Millionen Euro (2008).

Bilder

1. Im Mittelpunkt des Interesses: Das nun serienreife HCC-Center von Burkhardt. Es ist (auf Wunsch) vollautomatisch, bewegungsoptimiert und hat ein verbessertes Sicherheitskonzept – alles zum Nutzen von Anwendern, die kleine oder große Coils flexibel auf die Anlage bringen müssen

2. »Ein 10-t-Coil lässt sich mit unserem HCC-Center innerhalb von 5 min wechseln«, sagt Stephan Mergner, Technische Leiter bei Burkhardt